Das Luftklassifizierungsmühlensystem ist in einer Vielzahl von Größen, Konstruktionsmaterialien, Ausführungen, Druck- und Vakuumdesigns, Systemkonfigurationen und Steuerungsschemata erhältlich.
Aufgrund des Luft-Material-Verhältnisses der Luftklassiermühle können wärmeempfindliche Materialien ohne Produktverschlechterung gehandhabt werden. Beim Mahlen hygroskopischer Materialien kann konditionierte Zuluft verwendet werden, um die Feuchtigkeit im System zu reduzieren. Bei Hochtemperatur-Trocknungsanwendungen kann das Lagergehäuse isoliert und mit Luft gespült werden, um die Lager zu schützen. Die Mühle kann bei wärmeempfindlichen Materialien auch mit gekühlter Luft betrieben werden, um Ablagerungen zu verhindern und eine effizientere Mahlung zu ermöglichen.
Wenn Ihre Anwendung einen häufigen Produktwechsel mit dazwischenliegender Reinigung erfordert, sollten Sie die Konstruktion unserer Luftklassifizierungsmühle in Betracht ziehen. Diese Mühle verfügt über mehrere einzigartige Funktionen, die eine schnelle und einfache Demontage und Reinigung ermöglichen.
Drei-in-eins-Kombinationsstruktur, integriert Strahlmühle, Luftklassierer und Prallmühlen.
- Das Gerät verfügt über eine kompakte Struktur, eine bequeme Bedienung und Umrüstung sowie einen geringen Installationsraum.
- Die Hauptteile können aus einer Vollkeramikstruktur hergestellt werden, die keine Metallverschmutzung verursacht.
- Der Schleifprozess kann durch eine inerte Atmosphäre geschützt werden, die einen hohen Sicherheitsfaktor bietet.
- Besonders geeignet für Forschung, Entwicklung und Prüfung neuer Produkte in wissenschaftlichen Forschungsinstituten, Hochschullaboren, Fabrikforschungsinstituten und Fabriklaboren.
Betrieb
Die Luftklassiermühle benötigt Luft oder Gas für die Förderung, Zerkleinerung und Luftklassierung des verarbeiteten Produkts. Über den Hauptlufteinlass und den Produkteinlass wird Luft oder Gas in die Windsichtmühle eingeleitet. Je nach Anwendung können bis zu 30% des gesamten Luftvolumens am Produkteinlass zugeführt werden. Das Aufgabematerial wird pneumatisch unter Vakuum oder mechanisch durch eine Schnecke zusammen mit der Prozessluft in den Zufuhreinlass der Mühle gefördert. Idealerweise erfolgt die Materialzufuhr mit konstanter Geschwindigkeit über ein volumetrisches oder gravimetrisches Zuführgerät.
Nach dem Passieren des Zufuhreinlasses gelangt das Material in die Mahlzone. An diesem Punkt kommt das Material mit der Oberfläche der rotierenden Hämmer in Kontakt, wo es zum Aufprall kommt und das Material in kleinere Partikel zerbricht. Rund um den Umfang der Mahlkammer befindet sich eine „Mehrfachabweiserauskleidung“. Diese Komponente trägt dazu bei, die Umfangsgeschwindigkeit des Produkts zu verlangsamen und es zurück in den Hammerweg abzulenken, um eine effizientere Schlagwirkung und Größenreduzierung zu erreichen.
Das Produkt wird dann durch den Luftstrom nach oben durch eine Ummantelungs- und Leitblechanordnung gefördert, die die Richtung des Produkt-Luft-Gemisches ändert und es gleichzeitig in die Klassifizierungszone leitet. Die Ummantelungs- und Prallblechanordnung sorgt außerdem für eine Trennung des Mühleninnenbereichs in zwei Zonen; eine Mahlzone und eine Klassierzone.
Sobald das Produkt in die Klassierungszone gelangt, werden die Partikel dem rotierenden Klassierrad vorgelegt, wo die Partikel je nach Größe und Dichte entweder den Klassierer passieren oder übergroße Partikel aussortiert werden und zur weiteren Größenreduzierung in die Mahlzone zurückfließen. Das verarbeitete Produkt-Luft-Gemisch tritt dann durch den Mühlenauslass aus.
Es gibt zwei Hauptparameter, die zur Steuerung und Änderung des Partikelschnittpunkts oder der maximalen Partikelgröße verwendet werden; Luftmenge durch die Mühle und Drehzahl des Klassierers. Der Luftstrom durch die Mühle erzeugt eine Widerstandskraft, um die Partikel zum Klassierer zu befördern, und die Rotationsgeschwindigkeit des Klassierers erzeugt eine Zentrifugalkraft, die die Partikel vom Klassierer wegschleudert. Wenn diese beiden Kräfte für eine bestimmte Partikelmasse ausgeglichen werden, ist die Wahrscheinlichkeit, dass das Partikel an der Vorderseite des Klassierrads angenommen oder zurückgewiesen wird, gleich groß. Basierend auf der Variation dieser Gegenkräfte, entweder durch eine Änderung des Luftvolumens oder eine Änderung der Klassierergeschwindigkeit, kann der Schnittpunkt der oberen Partikelgröße gesteuert werden.